1、石膏回轉(zhuǎn)窯窯尾加裝了豎式預(yù)熱器，使窯尾900℃左右的煙氣余熱直接傳導(dǎo)給了石灰石，溫度降至230℃左右后通過出風(fēng)管進入除塵器，有效地回收了余熱。

2、石膏回轉(zhuǎn)窯長徑比由原來的20~25降低為14~15.長度的縮短不僅減少了由回轉(zhuǎn)窯表面散失到周圍的熱量，也減少了設(shè)備的占地面積，同時窯體的傳動功率也隨之降低。

3、整條石膏回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線自動化程度高，上料、煅燒、成品輸送中的生產(chǎn)操作，設(shè)備運行監(jiān)視、調(diào)節(jié)、報警等都由PLC或DCS控制系統(tǒng)在集控室集中控制，并設(shè)有各控制點的畫面顯示及必要的連鎖監(jiān)控，對生產(chǎn)中的運行及操作參數(shù)進行自動記錄，并可隨時打印。

4、石膏回轉(zhuǎn)窯的窯頭罩采用一體化設(shè)計，保證了密封性，避免了熱氣及粉塵的隨意排放。

5、石膏回轉(zhuǎn)窯窯頭出料冷卻裝置采用豎式冷卻器替代原來的單筒冷卻機，避免了石膏的顯熱散失，從窯頭落下的1000℃左右熾熱成品，通過與鼓入的二次風(fēng)換熱，石膏得以冷卻，溫度降至80℃左右，通過振動給料機輸出，熱量回窯后變成助燃熱風(fēng)，余熱再次被回收利用。

1.生料入石膏回轉(zhuǎn)窯，生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進入生料標準倉；經(jīng)充氣均化后的生料經(jīng)手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預(yù)熱器；在石膏回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器中，生料和熱氣流進行熱交換，在到達旋風(fēng)筒后進入分解爐內(nèi)進行煅燒，然后進入五級旋風(fēng)筒進行料氣分離后，物料入石膏回轉(zhuǎn)窯煅燒。
2.石膏回轉(zhuǎn)窯分解爐由爐體及出氣管道構(gòu)成，三次風(fēng)管單側(cè)傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經(jīng)五級旋風(fēng)筒收集后入回轉(zhuǎn)窯煅燒；回轉(zhuǎn)窯篦冷機采用三段篦式冷卻機，沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。新型回轉(zhuǎn)窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經(jīng)裙板輸送機送入三個熟料庫。
3.冷卻機高溫段熱風(fēng)經(jīng)窯頭罩一部分入石膏回轉(zhuǎn)窯作為窯的二次風(fēng)，一部分入分解爐作為三次風(fēng)，冷卻機中溫段熱風(fēng)入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經(jīng)電收塵除塵后排入大氣中。
4.廢氣處理，預(yù)熱器的高溫氣體經(jīng)過高溫風(fēng)機抽吸，再經(jīng)增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經(jīng)新型回轉(zhuǎn)窯尾電收塵除塵后排入大氣。